稀油站作为工业润滑系统的核心设备，其压力稳定性直接关系到设备运行安全。当系统出现压力偏低现象时，需从多个维度进行系统性排查与调整。

油泵性能衰退是首要关注点。齿轮泵或柱塞泵长期运行后，齿轮间隙、轴套磨损会导致内漏增加，泵油量显著下降。驱动端若出现联轴器损坏或电机转速异常，也会造成供油能力不足。此类问题需通过拆解检修恢复部件配合精度，或直接更换磨损超限的油泵组件。

液压系统元件失效同样不容忽视。溢流阀设定值偏低、调压阀密封不严会导致油液异常回流，安全阀弹簧软化或卡滞更会引发提前泄压。自力式调节阀开度异常则会破坏系统压力平衡。此类故障需结合压力表读数与设备工况，通过调整阀芯预紧力或更换失效弹簧进行校正。

油液状态管理直接影响系统压力。润滑油黏度异常是常见诱因，既可能因油温过高导致黏度下降，也可能因油品劣化或牌号选用错误造成流动性失控。油箱液位不足会引发泵吸空现象，而滤芯堵塞则会增加油路阻力。需建立油质监测机制，定期检测黏度、含水量及杂质含量，及时更换符合标准的新油，并严格执行滤芯更换周期。

管路系统泄漏与密封失效是隐蔽性较强的故障源。法兰密封垫老化、油管焊缝开裂、液压缸轴封磨损均会导致压力损失。在高温工况下，橡胶密封件硬化问题尤为突出。需采用分段隔离法定位泄漏点，使用耐高温密封材料进行修复，同时优化管路布局减少振动冲击。

控制系统故障可能引发误判。压力传感器校准偏差、PLC逻辑缺陷会导致调节失效。需定期校验仪表精度，优化控制程序参数，如设置合理的压力回差值避免泵组频繁启停，防止因电气故障导致压力波动。

在调整策略方面，应遵循"先机械后液压，先简单后复杂"的原则。优先处理油箱液位、滤芯状态等可快速排除的故障点，再通过压力测试定位油泵、阀门等核心部件问题。对于复杂故障，可借助数字孪生技术模拟系统运行状态，精准定位设计缺陷或异常工况。

日常维护需建立预防性维护体系。制定滤芯更换、油质检测的标准化流程，定期进行密封件检查与管路探伤。开展压力突降应急演练，培训操作人员快速切换备用泵与过滤器的技能。通过智能控制系统升级，实现压力趋势预警与故障自诊断功能，将被动维修转变为主动维护。

值得注意的是，若完成上述调整后压力仍未恢复，需考虑系统是否存在气蚀现象，或设计流量与实际需求不匹配等深层次问题。此时应结合设备运行数据，对润滑系统进行全面性能评估，必要时实施技术改造以提升系统可靠性。